Производство полипропиленовых мешков: особенности, стандарты, технологии

Полипропиленовые мешки – востребованная универсальная упаковка, подходящая для перевозки, хранения различной продукции, – от продуктов питания (сахар, мука, зерно) до стройматериалов (песок, цементные смеси). Чтобы тара на 100% справилась с задачей, обеспечила сохранность содержимого даже при выраженных внешних нагрузках, атмосферных и механических, была удобной в перевозке и складировании, ее производство должно быть четко отлажено и осуществляться с соблюдением стандартов и использованием технологичного оборудования.

Мешок полипропиленовый размером 120х220 см

Нормативная база

Основные стандарты, регламентирующие выпуск упаковки, – ГОСТ 32522-2013 и ГОСТ 30090-93. В них закреплены как физические характеристики (требования к прочности на разрыв, размеры), так и особенности состава ткани, пропорции используемого сырья, вторичного и первичного.

Например, согласно указанным документам, для продуктов питания допустимо использовать только тару из первичного полипропилена высокого качества, прошедшего очистку, мешки для технических нужд могут делаться из переработанного сырья, это снижает стоимость, но сохраняет все эксплуатационные характеристики, касающиеся прочности, стойкости к влажной среде.

Основные стадии производства

Алгоритм изготовления состоит из нескольких стадий, на каждой из которых используется специализированное оборудование:

  1. Подготовка сырья. Гранулы помещаются в промышленную печь, где при температуре около 80 градусов из них удаляется вся влага.
  2. Изготовление нитей. Нити формируются в специальном устройстве, экструдере, где при высокой температуре и давлении расплав уплотняется, выходит наружу через насадку с очень тонкой щелью, через которую выходит тонкая полипропиленовая пленка. Для улучшения качества товара, повышения прочности, допустимо использование не чистого полипропилена, а массы с добавками, к примеру, карбонат кальция, добавленный в приемный бункер экструдера, способствует упрочнению, искусственные пластификаторы – повышению эластичности, способности сохранять ее даже при воздействии резко отрицательных температур, пигменты – изменению оттенка.
  3. Охлаждение и нарезка нитей. Воздействие холодного воздуха приводит к стабилизации структуры пленки и дополнительному упрочнению. После этого ножи режут полотно на нити заданной толщины, механизм подает их на вращающиеся катушки, формируется бобина.
  4. Переплетение нитей. В зависимости от типа тары, специалист может установить необходимую плотность и ширину формируемого круглоткацким станком рукава. Результат работы станка – длинный рукав определенной ширины, который, в дальнейшем, нарезается на заготовки для мешков.
  5. Оформление. В первую очередь наносится маркировка, на которую будет «ориентироваться» станок, выполняющий нарезку рукава и пошив мешков. Также возможно нанесение текстовой, графической информации, например, логотипа компании-изготовителя или заказчика, при помощи флексографического оборудования, ламинирование, если тара должна обеспечить максимальную защиту содержимого от влаги, или перфорация, для улучшения вентиляции, что важно при хранении продуктов питания.
  6. Пошив. Оформленный рукав подается на станок для нарезки, проводимой по ранее нанесенным меткам. Для реза применяется острый нож, нагретый до высокой температуры, что обеспечивает сплавление нитей, исключает их распускание. Заготовка подворачивается и прошивается по нижней части. Технология может быть модифицирована прошивкой верхней части, внедрением в нее завязок, затяжек, размещением внутри мешка полиэтиленового вкладыша, фиксируемого нитью.

Готовый товар распределяется на пачки определенного объема: от 10 штук, что соответствует рознице, до 1000 – для крупных поставок. Пресс уплотняет мешки, оборачивает в пленочную упаковку, после чего возможна отправка заказчику или в свободную реализацию.


Вернуться обратно
ОПУБЛИКОВАТЬ В СОЦ.СЕТЯХ